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武鋼每年減少二氧化硫900噸、氮氧化物4000噸排放

武鋼有限2.7億元建脫硫脫硝裝置投用 

每年減少二氧化硫900噸、氮氧化物4000噸排放 

  10月16日,武鋼有限(寶武集團武漢鋼鐵有限公司)宣布,總投資2.7億元的超低排放改造重點項目“焦化公司1號至6號焦爐煙氣脫硫脫硝裝置”建成投用。至此,武鋼有限實現了焦爐煙氣全脫硫脫硝和深度處理后排放。

  1號至6號焦爐煙氣脫硫脫硝系列裝置共有4套,每套裝置包括煙氣脫硫脫硝系統、活性炭再生系統、除塵系統、活性炭輸送系統及配套輔助設施。

  項目今年2月開工,歷時半年多建設安裝。9月起,新裝置陸續進行了單體試車和冷熱聯動試車,均一次成功,試運行效果良好。監測顯示,焦爐煙氣排放中,二氧化硫、氮氧化物、顆粒物等各項指標達到國家超低排放水平。

  據介紹,新煙氣脫硫脫硝項目引進的是目前國際先進的活性炭一體化脫硫脫硝工藝技術。活性炭的空隙結構豐富,吸附性能好,脫硫脫硝效率高。在脫除二氧化硫、氮氧化物的同時,還能實現顆粒物等多種污染物的脫除。脫硫脫硝帶來的副產物為硫酸,再利用價值高,基本無固廢產生。

  焦化行業是僅次于火力發電的第二用煤大戶,焦化煙氣是鋼鐵行業“治氣”的重中之重。

  武鋼有限負責人介紹,項目投用后,各項排放指標全部上線并入武漢市生態環境局網絡平臺,從源頭上減少污染物排放,進一步改善周邊區域空氣環境。

  初步測算,此番新裝置的投用,將每年減少二氧化硫排放900噸,減少氮氧化物4000噸。(夏中華、余明程、岳兵)

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  近年來,國家對鋼鐵行業的環保指標要求不斷提高。

  4月,生態環境部等五部門聯合發布《關于推進實施鋼鐵行業超低排放的意見》,明確到2020年底前,力爭60%左右鋼鐵產能完成改造。

  對此,武鋼有限有清醒的認識:打贏藍天保衛戰、打造綠色環保鋼廠,這是傳統鋼鐵企業轉型發展的必由之路。

  去年12月28日,武鋼有限焦化公司7號焦爐停爐。這一見證我國鋼鐵產業近20年來轉型發展的“功勛”焦爐,正式退出歷史舞臺。

  按照設計年限,7號焦爐已接近設計爐齡,設備老化,在粉塵、煙氣排放等環保指標方面的短板逐漸顯現。7號焦爐停爐,每年減少的粉塵、二氧化硫、氮氧化物等排放量,相當于1000輛小汽車停駛一年。

  目前,7號焦爐和此前停爐的8號焦爐都已拆除。按照計劃,原址將修建轉底爐環保設備,對生產過程中產生的固廢進行處理。

  拆舊同時,更要上新。

  在本次新上脫硫脫硝項目前,武鋼有限焦化公司在2017年就率先啟動建設9號、10號焦爐煙氣脫硫脫硝裝置,去年建成投用。

  皮帶通廊,一種工廠常見的敞開式原料運輸建筑,因露天轉運產生大量逸塵。以往,武鋼有限核心廠區與另一側工業港原料區、燒結廠間,數公里原料運輸全靠皮帶通廊。2017年封閉改造后,跨21號公路的4段皮帶通廊,全都“穿衣戴帽”,昔日“風塵飄飄”景象已然不再。

  這是武鋼有限完成的首個皮帶通廊改造項目。今年,企業還將投入約2億元資金,封閉改造廠內煉鐵廠區、焦化廠區約17.5公里露天皮帶連廊。明年,廠內、廠外約20公里原料運輸環節無組織排放有望全達標。

  環保硬約束,企業新常態。

  武鋼有限負責人介紹,公司正加快推進花園式工廠建設,向綠色環保鋼廠轉型。2018年,新增40億元用于設施升級改造。今年,在建、新建環保項目投資60多億元。(夏中華 余明程 岳兵)

責任編輯:蔡佳圓

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